报告期内，公司始终围绕既定发展的策略，慢慢地增加研发能力建设，提升自主研发及技术创造新兴事物的能力，提升公司核心竞争力，完善制度建设，强化内部经营管理，以保证经营业绩持续稳定增长。
2023年度公司营业收入123,238.71万元，较上年度增长34.24%；盈利13,860.98万元，较上年增长137.02%。报告期内，公司自研类产品的营业收入实现稳步增长。其中，3D打印定制化产品、自研3D打印设备及3D打印原材料营业收入比上年分别增长34.45%、26.46%、98.98%，主要系公司继续深耕航空航天领域，且不断开拓新的市场和应用领域所致。
公司坚持以客户为中心、市场为导向，以研发创新为公司发展的驱动力。公司在研发上持续保持高投入，不断进行技术积累并保持持续的科研创造新兴事物的能力，增强产品竞争力，持续提升公司核心竞争力。2023年公司研发投入总额20,241.65万元，占据营业收入比例达到16.42%。
公司于2020年11月实施了向激励对象授予限制性股票激励计划，2023年确认股份支付费用7,806.98万元。
公司是一家专注于工业级金属增材制造（3D打印）的国家级高新技术企业，为客户提供金属增材制造全套解决方案，业务涵盖金属3D打印设备的研发及生产、金属3D打印定制化产品制造、金属3D打印原材料的研发及生产、金属3D打印结构优化设计开发及工艺技术服务（含金属3D打印定制化工程软件的开发等），构建了较为完整的金属3D打印产业生态链，整体实力在国内外金属增材制造领域处于领先地位。
公司自主研制开发了激光选区熔化成形、激光立体成形、电弧增材制造等系列金属3D打印设备。
激光选区熔化成形设备是公司自主研发的采用SLM（SeectiveLaserMeting：激光选区熔化成形）技术的金属增材制造设备。SLM技术是采取了激光有选择地分层熔化烧结固体粉末，在制作的完整过程中，金属粉末加热到完全融化后成形。其工作原理为：被打印零部件提前在专业软件中添加工艺支撑与位置摆放，并被工艺软件离散成相同厚度的切片，工艺软件根据设定工艺参数进行打印路径规划。实际打印过程中，在基板上用刮刀铺上设定层厚的金属粉末，聚焦的激光在扫描振镜的控制下按照事先规划好的路径与工艺参数进行扫描，金属粉末在高能量激光的照射下其发生熔化，快速凝固，形成冶金结合层。当一层打印任务结束后，基板下降一个切片层厚高度，刮刀接着来进行粉末铺平，激光扫描加工，重复这样的过程直至整个零件打印结束，大多数都用在中小型复杂构件的一体化精密成形。
激光立体成形设备是铂力特自主研发的采用LSF技术（LaserSoidForming，激光立体成形）的成形设备。其成形原理是：聚焦激光束在数控系统的控制下，按照预先设定的路径进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。该设备不但可以快速成形大型金属结构件，还能够进行损伤零件的快速修复。其修复原理是：以损伤零件为基体，对待修复区域逐层堆积熔化粉末，在不破坏零件本体性能的前提下，对损伤零件进行性能修复与再制造，恢复零件的几何性能和力学性能，使零件再次达到使用要求。
电弧增材制造技术（WAAM）技术利用逐层熔覆原理，采用电弧为热源，通过同步送丝方式，在数控程序控制下，根据三维数字模型由点-线-面-体逐渐成形金属零件的先进数字化制造技术。其优势是沉积效率高，丝材利用率高；整体制造周期短，成本低；对零件尺寸几乎无限制，易于修复零件；无需模具，柔性化程度高，可以在一定程度上完成数字化，智能化和并行化制造；对金属材质不敏感，可以成形对激光反射率高的材质，如铝合金，铜合金等；对设计相应快，很适合于小批量，梯度材料及多品种产品的定制化制造。基于上述特点，电弧增材制造技术在大尺寸/超大尺寸构件的高效低成本制造领域优势显著。
公司通过自有金属增材设备为客户提供金属3D打印定制化产品的设计、生产及有关技术服务，主要使用在于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造及电子工业等
公司通过金属增材制造技术，解决了拓扑优化、多孔、镂空、点阵等轻量化减重结构的制造问题，利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度的实现零件减重。
公司通过金属增材制造技术，解决了薄壁结构件、薄壁蜂窝结构、异形孔结构件难加工问题，使客户能根据零件内腔形状、尺寸、布局等需求来做零件自由设计而无需过于顾及零件生产可行性等因素，帮助客户实现“功能优先”的设计理念。
公司利用金属增材制造技术，可将传统制造方式下分离的零件进行一体制造，将复杂零件进行整体化功能集成，可大幅度减少零件数量，降低装配风险，实现减重、增加可靠性、缩短生产周期。
公司通过激光立体成形设备对某些昂贵零件服役期间的磨损或生产的全部过程中的产品加工缺陷做修复与再制造，恢复产品的几何性能与力学性能。目前，公司为航空航天、煤炭机械、能源电力等领域解决了大量的复杂受损零部件修复问题，形成了以航空发动机叶片、航空飞机结构件、采煤机刮板输送机刮板链轮修复为代表的批量化修复服务，叶片修复产品已经在我国航空领域多个核心型号发动机上实现批量装机应用。
公司采用大尺寸电弧增材制造装备，实现了铝合金、不锈钢等超大尺寸构件的高效低成本制造，解决了大尺寸构件协同打印拼接精度与质量控制，变形与尺寸控制问题。目前公司采用电弧增材制造技术制造的铝合金构件、不锈钢构件，部分已通过航天客户的应用验证，未来公司将持续优化工艺，深耕应用领域，为航空、航天、核电、石油、煤炭等领域客户的大尺寸构件的高效低成本制造提供较为可靠的解决方案。
公司在金属材料、功能材料、金属基复合材料方面有着非常丰富的研究基础，在金属增材制造的新材料开发领域处于国际先进地位。公司已成功开发多个传统牌号的钛合金材料，另外，公司自主研发专用粉末材料TiAM1、AAM1、TC18、In738、K452、TiMIM1等10余种，解决了传统牌号材料成形沉积态残余应力高、工艺适应性差等问题，避免了3D打印过程中开裂、变形等问题的出现。生产的高品质3D打印专用钛合金粉末材料，主要使用在于航空航天、工业机械、科研院所、医疗研究、汽车制造、电子工业和文创等领域钛合金构件3D打印。
公司在为客户提供多种尺寸、多种成形工艺的金属增材制造的同时，可提供全方位、专业性强的金属3D打印技术服务，具体包括工艺咨询服务、设计优化服务、逆向工程服务、软件定制、全套解决方案服务等。
德国EOS是金属和高分子材料工业3D打印的领导者。EOS公司现在慢慢的变成了全球最大的金属增材制造设备提供商，覆盖设备、工艺和咨询服务等一整套体系。由于公司在金属3D打印领域有着丰富的工程化应用经验，可以在应用端为客户提供全方位的示范、培训、服务等工作，增强了德国EOS本地化服务的及时性和专业性，因此，公司与德国EOS公司建立了较为紧密的合作关系，报告期内，公司代理销售部分EOS金属增材制造设备，并向客户提供本地化的EOS设备相关维护等服务。
公司主要开展金属3D打印设备、金属3D打印定制化产品及金属3D打印原材料、结构优化设计、专用软件等的研发、生产、销售，同时亦向客户提供金属3D打印工艺设计开发及相关技术服务，构建了较为完善的金属增材制造产业生态。公司根据客户的需求，为客户提供金属增材制造与再制造技术全套解决方案。公司向客户提供的产品或服务的增值部分即为公司的盈利来源。
根据国家统计局《国民经济行业分类》（GB/T4754-2017），公司所属行业为制造业（C），细分行业为通用设备制造业（C34）——其他通用设备制造业（C349）中的增材制造装备制造（C3493）。
增材制造（3D打印技术）是三十多年来快速发展起来的重要制造加工手段，即与等材、减材原理并列的增材制造方法，是集先进制造、数字制造、智能制造和绿色制造于一体的一项革命性制造技术，它不仅改变了产品的制造方式，还改变了未来生产与生活模式，进而改变人类的生活。2023年，SLM(激光熔融)技术加速突破，SLS(激光烧结)、BJ(粘接剂喷射)、EBM(电子束熔融)等技术百花齐放产业链生态持续丰富，下游场景拓展至民用大规模生产。从全球3D打印行业规模来看，美国依旧处于主导地位，是当前3D打印企业主要集中地。中国的增材制造技术从需求出发，以零件制造为切入点开始发展，伴随着增材制造技术的快速成长以及在各个行业领域的不断渗透，产业布局基本形成。增材制造技术的应用模式逐步从直接制造走向设计制造，即增材制造技术进入到推动原有制造型企业转型和变革的发展阶段。中国增材制造技术在经历了初期产业链分离、原材料不成熟、依赖进口、技术标准不统一与不完善以及成本昂贵等问题后，逐步形成了自主装备、原材料和制造工艺技术，达到国际先进水平，自主装备在成形尺寸、扫描激光数量、打印效率、智能化水平等方面甚至优于进口品牌设备，与欧美发达国家形成了强劲的追赶趋势；但由于整个研发批产时间相对较短，依然面临着增材制造装备稳定性可靠性需长期验证、专用粉末材料体系待完备、标准缺乏、工艺性验证不足等问题，并且产业规模不大、尖端人才不足、软件和国外有差距以及应用市场开拓不足，制约了我国当前3D打印行业的发展。
从原材料来看，增材技术大体可分为金属、非金属和生物增材制造技术。金属增材制造是目前增材制造技术和产业发展中最为迅速的，已广泛用于航空航天、生物医疗、工业模具和动力能源等相关领域。公司是金属增材制造领域的原材料、装备、定制化产品和技术服务的全套解决方案提供商。金属增材制造技术从应用需求出发，首先在航空航天领域等高附加值领域获得应用，从零件级、部件级到整机级逐步加深应用程度。近年来，随着金属增材制造行业关键技术日趋成熟，产业应用推广不断深化，在能源动力、轨道交通、电子、汽车、医疗、模具等领域得到广泛的应用，制造模式从小批量、定制化进入大批量、规模化阶段，以满足在民用产业领域低成本、高效率、高精度、大批量制造的需求。得益于应用领域不断扩展，金属增材制造原材料需求大幅提升。
金属增材制造装备方面，结合了机械、流体、光学、自动控制、粉末冶金等技术的综合学科。装备正向着大型化、关键零部件国产化、大功率、多激光头、上下游一体化整合等方向发展。在上游零部件环节，多家国产厂家可供应主板、激光器、风场系统、振镜等硬件。高端振镜系统仍主要来自ScanLab，铂力特联合供应商已完成自研振镜应用验证，受到市场认可，并实现了3D打印专用软件的自研开发。铂力特作为行业龙头持续进行产业链一体化布局，进一步扩大产业规模和竞争力。
金属增材制造技术是一种热加工的材料成形过程。为了保证打印产品的质量，需要从原材料成分设计、原材料制备工艺、增材制造装备、打印参数、打印工艺方案、零件性能调控技术、后处理方案、检验检测方案等多个方面开展关键技术的研发和开发工作。涉及的学科种类多、需要技术和研发人员投入多，研发周期长。
因此，增材制造行业具有一定技术、市场门槛，但其行业整体处于高速发展期，前景良好。推动金属增材制造技术行业的发展，要从提升创新能力、推进应用领域深度和宽度、打造产业集聚以及深化国际合作上下功夫；加大创新研发，突破基础原材料、关键元器件、基础工艺、装备等方面核心技术瓶颈。未来必是挑战与机遇并存，只有不断的创新改革，保持技术领先性，引领行业发展，才能在未来快速发展的产业浪潮中充分体现增材制造技术的创新制造能力，带动整个产业快速、良性发展。
公司已发展成为国内最具产业化规模的金属增材制造创新研发、规模化生产企业，业务覆盖金属增材制造全产业链，粉末原材料、装备、定制化产品及服务广泛应用于航空航天、工业机械、能源动力、科研院所、医疗研究、汽车制造、船舶制造及电子工业等领域。在航空航天领域，公司金属3D打印定制化产品在国内航空航天增材制造金属零部件产品市场占有率较高。公司与中航工业下属单位、航天科工下属单位、航天科技000901）下属单位、航发集团下属单位、中国商飞下属单位、中国能源集团下属单位、中核集团下属单位、中船重工下属单位以及各类科研院校等主要客户形成紧密合作关系。公司是空中客车公司金属增材制造服务的合格供应商，2018年8月，公司与空中客车公司签署A350飞机大型精密零件金属3D打印共同研制协议，从供应商走向联合开发合作伙伴，标志着公司在金属3D打印工艺技术与生产能力方面达到世界一流水平，尤其在大型精密复杂零件打印方面，处于领先地位。增材制造领域国际知名的市场咨询公司WohersAssociates发布的《沃勒斯报告》连续多年持续跟踪铂力特公司在设备、打印服务等方面的进展，该报告为增材制造领域的权威报告之一，从上世纪80年代开始即持续跟踪并发布国际增材制造领域的最新进展。铂力特公司设备、零件打印、部分原材料等核心业务及产品的关键技术性能和相关参数指标与国内外先进水平不相上下。
截止2023年12月31日，公司拥有员工1720人，研发人员约30%，拥有增材制造装备440余台，累积激光数量1610余个，相关分析检测装备120余台，是国内最大的金属增材制造产业化基地。公司是国内外较早开展增材制造相关研究的参与者之一。拥有独立的研发机构和技术团队，具备较强的自主创新能力，是具有增材制造装备、原材料、定制化产品、技术自主研发及产业化应用能力的国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，累计申请专利542项，拥有有效授权专利309项，其中发明91件，实用新型175件、外观设计43件。公司现建有国家企业技术中心、国家级金属增材制造国家地方联合工程研究中心、陕西省省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心、博士后创新基地研发平台等，承担了“国家重点研发计划”等多项国家重大专项，在金属增材制造技术研发以及应用推广科研项目并取得大量科技成果；也是公司也是国家级绿色工厂、国家知识产权优势企业、陕西省工业化和信息化融合典型示范企业、陕西省智能制造试点示范企业、陕西省技术创新示范企业、陕西省服务型制造示范企业。
铂力特自2011年成立以来，围绕金属增材制造装备国产化、粉末材料制备、工艺技术自主研发以及增材制造产品工程化应用推广进行不懈努力。在装备研制方面，对硬件结构进行不断优化调整，控制系统进行自主开发、优化，并前瞻性组织软件研发团队，开发装备专用控制系统、设备质量监控系统、工艺处理软件、设备监控和数据采集系统解决成形过程控制、数据处理分析、大批量设备集中管理等问题。掌握大尺寸增材制造装备硬件结构设计、控制系统开发、过程处理软件开发、大尺寸多光束增材制造装备一体化集成等核心技术。自主研发并生产了BLT-A160、BLT-A300/A320系列、BLT-A400、BLT-S210、BLT-S310/S320系列、BLT-S400、BLT-S450、BLT-S510/S515系列、BLT-S600/S615系列、BLT-S800/S815、BLT-S1000、BLT-S1300、BLT-S1500、0BLT-C400、BLT-C600、BLT-C1000二十余个型号的增材制造装备，其中BLT-C600获得IF大奖、REDDOT红点奖；BLT-S300获得REDDOT红点奖；BLT-S310获得中国首届工业设计展优秀工业设计奖且成功出口德国，BLT-S300、BLT-S600、BLT-S800、BLT-S1000获得陕西省“工业精品”荣誉；BLT-S500及BLT-S600装备获得陕西省“首台套”荣誉。增材制造装备核心关键参数达到国际先进水平，公司发布了粉末自动循环模块，降低了粉末筛粉、加粉、吸粉等工序的人工依赖，为后续批量化、智能化生产提供技术支持。
增材制造专用粉末原材料方面，已完成10条增材制造专用高品质金属粉末生产线建设，设备实现正常运行，已经成功开发的高品质钛合金球形粉末及高温合金粉末材料包括TA1、TA1ELI、TA15、TC4、TC4ELI、TA18、TC11、TC18、TC21、Ti65、γ-TiA、GH5188、GH3536、GH3230、GH4169、GH4099等。生产粉末制备工艺成熟稳定，其中，粉末球形度、空心粉率、杂质含量、特殊元素含量均达到行业先进水平。设计开发的“牙科激光选区熔化纯钛粉末”产品获得国家药品监督管理局（NMPA）批准的第三类医疗器械注册证，标志着该粉末产品已获准用于相关医疗器械，BLTM粉末产品在医疗领域合规化应用方面取得的重要进展。自主设计开发了氩气循环系统配套于金属粉末生产线，极大降低了生产中的高压氩气消耗，有效控制了生产成本，为进一步拓展增材制造应用市场奠定了基础，积极响应了低碳环保理念。2023年作为牵头单位承担某配套项目，重点在金属增材制造专用铌合金、钛合金以及高温合金方面开展优化研究、工程化应用试制等，为金属增材制造关键材料研制、验证奠定基础。
增材制造工艺技术方面，持续开发新型高温合金、钛合金、铝合金、铜合金、钽钨合金、银等可成形材料的打印工艺，以及大尺寸复杂结构的精密成形、损伤件的快速高性能修复、超大尺寸构件的高效成形工艺。目前运用的增材制造方式分为：激光选区熔化成形技术、激光立体成形技术、电弧增材制造技术，可成形材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、钛铝系合金、铜合金、不锈钢、模具钢、高强钢、钽钨合金、银、硬质合金等80余种，广泛应用于航空、航天、汽车、工业、医疗、模具、能源动力、电子、文创等领域，截止到2023年12月，与2600余家单位建立了合作关系，参与支持了国家多个重点型号建设。2023年承担国家科技部重点研发计划课题2项，在大尺寸复杂构件成形技术以及快速换产批量化制造领域，深耕细作，进一步提升工艺技术实力。公司多年来持续探索无支撑成形技术的可行性。对于SLM技术来说，当悬垂结构与成形面的夹角大于45°时一般无需添加支撑结构，而小于45°角时通常需要添加支撑来保证零件成形。支撑从成本和结构可行性等方面限制了增材制造的应用拓展。报告期内，铂力特技术研发团队开发出了无支撑打印的技术方案，可以实现30°以下悬垂结构的无支撑打印，解决了小角度悬垂结构的成形问题，拓宽了SLM成形技术的应用范围，为更多复杂零件使用SLM成形创造了可能，已应用到零件生产中。在增材制造装备方面，公司发布了经过工程化应用验证的超多激光、超大幅面设备，大尺寸增材制造设备的平台化方案以及自动化粉末循环系统，为工业领域提高“降本、提质、增效”的批量化生产解决方案，推进金属增材制造市场化应用程度不断加深。在增材制造应用方面，铂力特继续深耕应用，在航空航天、工业、模具、汽车制造、能源动力、电子、医疗齿科、高校科研等行业的多个细分领域做持续性开发工作，利用增材制造工艺解决客户痛点，为客户创造价值；同年开发、发布羽毛球、“同舟共济”奖牌、北京古建、飞机笔架、DNA手环、“掌中上海”签字笔、3D打印吉普车、铜合金生肖印章、《中国诗词大会》徽章等文创产品开发，进一步拓展了文创领域应用市场。
3.报告期内新技术、新产业300832）、新业态、新模式的发展情况和未来发展趋势
金属增材制造是增材制造技术最重要的一个分支。是以金属粉末/丝材为原料，以高能束（激光/电子束/电弧/等离子束等）作为能量源，以计算机三维CAD数据模型为基础，运用离散－堆积的原理，在软件与数控系统的控制下将材料熔化逐层堆积，来制造高性能金属构件的新型制造技术。金属增材制造主要分为粉末床成形以及同步材料送进成形。粉末床又主要包括选择性激光烧结技术（SLS）、激光选区熔化成形技术（SLM）以及电子束选区熔化技术（EBSM）。同步材料送进成形包括激光立体成形技术（LSF）、电子束熔丝沉积技术（EBFF）以及电弧增材制造技术（WAAM）。报告期内在行业内未发现有其它新技术路线报道。
公司主要开展激光选区熔化（SLM）和激光立体成形（LSF）技术以及电弧增材制造技术（WAAM）相关粉末材料、装备、工艺技术、定制化产品、结构优化设计以及软件开发等技术研究。激光选区熔化技术以逐层扫描堆积为原理，具有精度高、复杂结构可实现性强等特点，在复杂精密结构制造领域优势显著，因此随着航空航天领域对大尺寸精密构件的需求，国内外均在致力于大尺寸多光束激光选区熔化成形装备及工艺技术研究。目前国内外已有1500mm的设备，但是激光器数量少、处于样机阶段、暂时没有经过大量的工程验证。德国EOS公司的3D打印机在欧美市场的占有率超过40%，EOSAMCMM4K的成形尺寸为450mmx450mmx1000mm，是M-400-4的升级版本。其采用4激光系统，单个激光器功率可达1000W，由此实现4激光高效的工业化成形应用。荷兰的AdditiveIndustriesMetaFAB-600成形尺寸为600mmx600mmx1000mm，使用10个激光器，成形效率达到1000cc/h。德国SLMSoutions公司专注于选择性激光烧结技术，这一技术上有着多项专利。SLMSoutions发布信息3D打印设备SLM-NXGXII600，该设备配备了12台1Kw的激光器和一个600mmx600mmx600mm的成型舱室。此设备主要用于大尺寸零件的批量化生产。公司2023年发布的BLT-S1500配备26激光器，最大成形效率可达900cm3/h，设备成形尺寸为500mm×1500mm×1200mm（W×D×H），突破成形尺寸限制，满足各领域大、中尺寸零部件的组合制造，大尺寸零部件的小批量生产，中小尺寸零件的快速批量生产。因此，大尺寸、多激光的高效增材制造装备是未来的发展趋势。总体上国内已实现装备整机层面国产化，与国外同类型装备对比，成形尺寸、成形效率、智能化水平等优于国外装备，整体稳定性程度也越来越好。装备专用软件、激光器、扫描振镜等核心器件等已实现国产，但需要进行长时间应用验证、迭代提升。激光选区熔化工艺技术方面，突破了航空飞机发动机大尺寸、薄壁、复杂钛合金结构件成形变形控制技术，零件结构满足设计要求，力学性能满足使用要求，还需进行产品考核验证试验，促进工程化应用；突破航天发动机构件低成本制造以及批量化制造质量控制技术，产品成本实现降低、质量提升。
激光立体成形（LSF）技术以逐层扫描堆积为原理，具有成形效率高、成形尺寸大、无需模具等特点，在大尺寸复杂构件快速制造领域优势显著。公司自主研发BLT-C400、BLT-C600和BLT-C1000设备，成形效果优良，已经过长时运行稳定性考核验证。公司报告期内针对已优化成形工艺参数及控制系统，形成智能打印系统；实现民用航天钛合金大尺寸主承力结构件的装机应用，突破铜/高温合金异种金属一体成形技术。
电弧增材制造技术（WAAM）技术以逐层扫描堆积为原理，采用丝材为原材料，具有成形效率更高、成形尺寸大、无需模具等特点，在超大尺寸构件低成本、快速制造领域优势显著。公司报告期内，开展了基于智能机器人的WAAM装备研制，实现4机器人协同控制的智能化增材制造系统，针对船舶领域应用需求，开展了在线监控系统优化，提升了图像识别、监测精度等，合作完成部分试验件研制，成形效果良好，顺利通过阶段验收。公司开展了基于智能机器人技术的WAAM装备研制，实现了4机器人，12机器人的协同增材制造，其最大成形尺寸分别达到直径4m级和10m级，并采用该设备完成了直径3.5m，3.64m产品的打印及直径10m级样件的打印，解决了客户单件短周期定制化产品的迫切需求，取得了良好的效果。开发高强度铝合金打印工艺，实现了支架结构，舱段结构试验件的打印，缩短了研制周期。同时针对公司打印设备需求，对现有4协同机器人设备进行升级改造，增加可升降平台及自动层间处理装置，其最大打印高度可达7m，提升了设备可打印范围，零件打印效率，质量及其自动化水平有了较大提高，并进行零件的整体制造，集成化的制造方式解决了零件整体化制造周期长的难题。
随着信息技术的蓬勃发展，新业态悄然兴起，为提高增材制造全流程标准化管控水平，公司在生产经营过程进一步融合数字化、自动化、智能化生产管控技术。增材制造基于自身数字化与智能化结合的特征，快速适应新型制造模式，已初步实现智能制造，在未来随着信息技术的进一步发展，智能工厂将与网络协同制造结合，构建面向云定制的分布式智能产线协调管控体系，以及基于5G网络的状态可察、风险可辨、未来可测、生产流程可控的智能化综合运营系统是增材制造的新型制造模式，从而实现从定制化向批量化、制造化向服务化以及向制造无人化的制造过程转化。
报告期内，研发投入20,241.65万元，占营业收入的比例为16.42%，相比上年增长了3,985.02万元，增幅24.51%，主要系公司持续加大研究开发和技术创新力度，研发人员数量及其薪酬和直接投入均有所增加所致。
公司一直专注主业，致力于金属增材制造技术研究，作为国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、金属增材制造国家地方联合工程研究中心、省级企业技术中心、陕西省金属增材制造工程研究中心，担任全国“增材制造产业联盟”的副理事长单位。公司承担多个国家级科研项目和课题，包括“国家重点研发计划”、“智能制造”、“工业强基工程”、“新材料专项”等，取得一系列科技成果，培养一大批科技人才。不断的技术创新是公司快速发展强有力的驱动，促使公司增材制造技术保持领先，粉末材料、装备、产品、专用软件、结构优化设计等技术服务质量不断提升，目前，已形成大量提升粉末材料物理性能、打印性能、装备成形精度、装备稳定性、打印产品性能、打印产品批次稳定性以及智能化生产全流程控制技术的行业领先技术。报告期内，实现钛合金粉末、高温合金材料批量化生产及销售，同时有多项装备以及工艺技术研发成果直接应用于装备性能提升以及产品工艺优化，完成大尺寸多光束激光选区熔化装备BLT-S1500研发，航空航天大尺寸高温钛合金合金构件、钛合金承力件以及新型高温合金复杂构件研制取得突破，不断创新，保持行业领先水平。
公司是国内规模最大的金属增材制造解决方案供应商，已形成了以增材制造装备、定制化产品、粉末原材料、专用软件、结构优化设计及技术服务主产品，辅以进口装备销售代理、软件、配件销售的产品结构，建立多样化增材制造产业链生态圈。公司金属增材制造产业创新能力建设项目于2022年7月开始施工建设，金属增材制造大规模智能生产基地项目于2023年5月开工，将进一步扩展大尺寸激光选区熔化装备、工艺技术以及粉末材料等产品的研发能力以及生产规模，并针对产业链短板，重点发展结构优化设计、关键原材料开发、专用软件系统开发、核心元器件国产化应用验证以及重大装备研制等行业共性关键技术，构件产业创新中心，不断促进增材制造产业的全面发展。
公司建立了完善的采购管理体系，本着与供应商合作共赢的原则，对采购产品质量控制各环节提出相应的要求，督促供应商严格控制并持续改善产品的质量，确保供应链质量稳定。与主要供应商保持长期稳定合作，保证了增材制造装备配件、相关专用软件、增材制造粉末原材料制备棒材、粉末原材料以及增材制造配套加工检、测环节的稳定合格供应，公司在供应商群体中累积的信誉采购量较大且逐年稳步提升，使公司的原材料收购价格在行业内具有一定的指导作用。
公司建立了在董事长兼总经理领导下，总工程师、副总经理带头负责的技术研发以及质量与运营服务保障体系。从领导层到技术服务人员都经过严格挑选而成的一支技术过硬、经验丰富的攻坚队伍。技术团队负责3D打印装备、定制化产品以及技术服务实施，严格按照规范操作，对产品整个流程做到全程跟踪，确保产品流转工序中出现的问题及时发现、高效解决。独立的质量团队负责生产全流程质量监控，环环相扣，严把质量关。经过多年发展公司在广泛认同和积极实践的基础上沉淀出自己的企业文化，“让制造更简单、世界更美好”的企业使命，是公司未来发展的精神动力。
公司依托国内高等学府优势人才资源，积极吸引先进人才，坚持系统工程的研发理念，通过加强与国内外优秀公司、学术研究机构的合作，积极参与国际性的学术和技术交流活动，培养了一支人员结构合理、学科门类齐全、专业技能扎实的优秀研发队伍，为公司持续创新和研发提供后备力量。公司研发人员研究方向包括原材料、增材制造工艺、增材制造软件、增材制造设备、电气等方向，保证重点突破且各个方向均衡发展。报告期内，公司研发人员494人，占员工总人数的比例约30%；其中硕士研究生学历及以上人员269人，占研发人员的比例为54.45%。
公司拥有自主研发高端增材制造装备能力，自主开发的大尺寸多光束增材制造装备在航空、航天领域获得广泛应用，解决了大尺寸复杂薄壁构件快速制造问题，公司目前拥有该类装备420余台，持续稳定生产，在高端增材装备方面拥有核心关键技术优势，基于公司3D打印工艺优势，通过自有3D打印服务的持续验证，不断提升装备稳定性，先进装备进一步促进工艺优化，形成良性循环。
公司自2011年成立以来一直保持高质量高速发展，是中国领先的金属增材技术全套解决方案提供商，也是国内较早开展金属增材制造产业化应用的企业。公司与中航工业下属单位、航天科工下属单位、航天科技下属单位、航发集团下属单位、中国商飞下属单位、中国能源集团下属单位、中核集团下属单位、中船重工下属单位以及各类科研院校等主要客户形成紧密合作关系。公司及铂力特（欧洲）有限公司分别与韩国合作伙伴Lincsoution,Inc日本合作伙伴ORIXRentec及波兰合作伙伴CadXpert、尼日利亚合作伙伴RusseSmith签署代理商协议，将分别在市场应用开发、设备销售、材料销售及技术咨询等方面开展合作。公司知名度日益提高，具备较强的品牌和客户优势。
在与客户不断的沟通中，逐渐意识到增材制造技术的潜力和无限可能，不断有新的应用产生，新的行业加入，公司不断地积极探索更为广阔的技术空间。增材制造技术是未来制造前进的方向，是技术和时代发展大势所趋。因此，公司起步早，技术硬，秉承“做得出、用得起”的宗旨，让客户透过产品欣赏我们。坚持以产品为媒介，以高品质的服务团队为基础，建立服务、产品质量、售后等多维体系为坚实基础的行业龙头企业品牌。
(二)报告期内发生的导致公司核心竞争力受到严重影响的事件、影响分析及应对措施
近年来，增材制造专用材料和新产品种类逐渐增多；增材制造技术随着应用领域的扩展也在不断细分升级，一方面体现为细分市场的专业化升级，另一方面体现为以增材制造技术为核心的多专业耦合带来的新产品市场，细分市场和专业耦合的发展进一步带动技术的升级迭代加快，不同技术种类之间的竞争加剧，技术创新和新产品开发仍是行业竞争的关键。公司在增材制造领域具有深厚的技术积累，并紧跟国际先进技术的发展趋势，在各类新技术方面都有持续研发投入，但若公司未能持续保持技术先进性和不断开发新的更高品质的产品，可能面临公司竞争力下降，后继发展乏力的风险。
报告期内，航空航天领域客户对公司的收入贡献较大，2023年全年公司来自该领域客户的收入占主营业务收入的比重为56.02%，公司前五大客户也较多的集中于该领域。虽然航空航天等重要应用领域在国内外的增材制造的发展中都起着引领性的作用，但是就目前的情况而言，增材制造在其整体制造体系中的占比还较为有限，若该领域增材制造应用成长速度不及预期，或由于公司产品质量、行业竞争等因素流失主要客户，将对公司的经营发展产生不利影响。
我国工业级增材制造装备核心器件严重依赖进口的问题依然较为突出。增材制造装备核心器件，如高光束质量激光器及光束整形系统、高速扫描系统、大功率激光扫描振镜、动态聚焦镜等精密光学器件以及部分电气元器件等存在对进口产品的依赖，公司进口核心元器件主要为激光器、扫描振镜、运动控制系统电气元器件。公司设备的部分核心器件对国外品牌存在一定的依赖性。若上述核心器件受出口国贸易禁用、管制等因素影响，短时期内或导致公司无法按需及时采购，将对公司的生产经营产生不利影响。公司正在进行国产化替代产品研制及应用，将降低对此的负面影响。
报告期末，公司存货账面价值为51,516.64万元，占期末总资产的比例为7.84%。随着经营规模的持续扩大，公司根据自身生产经营的规划，增加存货储备。如果未来客户需求发生变化或公司产品发生滞销，公司存货将面临计提跌价损失的风险。
报告期末，公司应收账款、应收票据及应收款项融资账面价值为102,871.78万元，占期末总资产的比例为15.66%。公司应收账款金额较大，主要是由于营业收入快速增长及下游客户资金结算的特点所致。若公司客户的信用状况发生不利变化，应收账款的可回收性将受到负面影响，公司的资产状况、利润情况和也可能会受到不利影响。
公司业务主要面向航空、航天制造业。因客户行业特点造成上述业务合同的取得多集中在下半年，加之公司3D打印定制化产品和3D打印自研设备生产周期的原因，交付也是下半年较多。因此，公司经营业绩存在季节性波动风险，投资者不能仅依据公司季度收入波动预测全年收入情况。
增材制造是制造业有代表性的颠覆性技术，集合了信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术，是先进制造业的重要组成部分。近年来，金属增材制造技术的应用领域逐步拓宽，越来越多的企业将其作为技术转型方向，用于突破研发瓶颈、解决设计难题、缩短产品制造周期、助力智能制造、绿色制造等新型制造模式，金属增材制造已然从研发转向了产业化应用。随着应用领域和应用深度的不断拓展，与各行各业、各个生产场景的深度结合，使金属增材制造已逐渐进入了大生产时代，成为预研项目与批产项目中金属部件的重要加工工艺。大生产时代下预研项目的不稳定性，造成产能需求峰值和产能准备之间的不同步，会加大固定资产的投入，带来重资产风险；其次批量产品制造促使智能化的产线的出现，目前智能化的产线的硬件和软件发展仍不能完全满足批量的智能化制造场景，智能化产品产线的长周期性可能导致批量产品的成本优势降低和窗口期减弱。
公司设备的部分核心器件对国外品牌存在一定的依赖性。若受出口国贸易禁用、未来国际贸易形势严峻，不排除公司下游客户的产品/设备受到影响，将对公司的生产经营产生不利影响。国际地缘政治环境会影响进口国采购客户群体，关税及汇率，会直接影响我公司出口业务。
报告期内，公司营业收入123,238.71万元，较上年同期增长34.24%；营业利润13,860.98万元，较上年增长137.02%；净利润14,159.36万元，较上年增长78.11%；扣除非经营性损益的净利润10,564.42万元，较上年增长255.07%。公司持续加强研发能力以及销售能力建设，研发费用和销售费用均有所增长，由于股份支付费用减少，管理费用有所降低。
我国早在2015年《中国制造2025》提出了大力发展核心基础零部件、先进基础工艺、关键基础材料和产业技术基础，即3D打印技术。《增材制造标准领航行动计划（2020-2022）年》国家标准化管理委员会、工信部等6部委于2020年2月提出构建和完善增材制造标准体系，到2022年，增材制造专用材料、工艺、设备、软件、测试方法、服务等领域的“领航”标准数量达到80-100项。2021年11月工信部、发改委、教育部等发布《“十四五”智能制造发展规划》提出开发增材制造等先进工艺技术；智能制造技术攻关行动；关键核心技术中包括增材制造；智能制造装备创新发展行动；发展通用装备中的激光/电子束高效选区熔化装备、激光选取烧结成形装备等；2023年12月28日，工信部等八部门近日联合印发《关于加快传统制造业转型升级的指导意见》，提出到2027年，我国传统制造业高端化、智能化、绿色化、融合化发展水平明显提升。而3D打印技术的应用，正成为传统制造业向智能制造转型的关键之一。据《中国增材制造产业发展现状与趋势展望》预计，2023-2027年我国3D打印市场规模有望从400亿增长至1000亿。2024年2月国家发展和改革委员会产业司修订发布《产业结构调整指导目录（2024年本）》推动制造业高端化、智能化、绿色化；巩固优势产业领先地位。而增材制造是实施制造强国战略的主攻方向之一，是智能制造的重要组成部分。总体来说，我国增材制造产业得益于国家重点关注，获得大量国家、省市各级政府政策、项目支持，并取得快速发展，目前与国外相比，在金属3D打印技术及装备方面与国外持平，甚至某些领域优于国外，正处于产业快速扩大规模，新材料、核心元器件、专用软件核心关键技术迸发，加快国产化进程，行业标准体系构建的高速向上发展期。
发展新质生产力是推动高质量发展的内在要求和重要着力点。近年来，增材制造技术的不断创新与提升，制造成本不断降低，增材制造市场化应用程度不断加深，中国增材制造产业规模高速增长。“十四五”明确了发展增材制造在制造业核心竞争力提升与智能制造技术发展方面的重要性，将增材制造作为未来规划发展的重点领域。铂力特开展的增材制作技术颠覆了传统的“减材”制造，形成了新的产业链条，由金属增材制造专用材料包括粉末、丝材，金属增材制造装备，包括激光立体成形、激光选区熔化、电弧送丝等技术，围绕装备形成了全新的专用软件、工艺，以及配套产业。并且铂力特以国家重大专项等为指引，进行增材制造关键技术创新，实现高水平自立自强，加快培育和发展新质生产力，推动金属增材制造技术在更多零件、更新场景、更大规模、更广领域的加速应用，带动了制造产业升级、革新。综上，增材制造过程主要使用电能，生产过程无噪声、不产生废物、废液等污染物，符合国家绿色制造、智能制造理念，且近年均保持着30%左右的增长，高度符合新质生产力的内涵和目标。
因此，未来增材制造产业将打好关键核心技术攻坚战，使原创性、颠覆性科技创新成果快速转化为新质生产力的新动能。要围绕发展新质生产力布局产业链，提升产业链供应链韧性和安全水平，保证产业体系自主可控、安全可靠。扩大批量化生产规模,深化在工业领域的应用。
公司始终坚持以最终应用零件为牵引，围绕金属3D打印服务、设备、打印用原材料、零件创新设计与技术服务等构建完整的产业生态链，为客户提供3D打印“一站式”服务。以市场需求为导向，聚焦金属3D打印主航道，秉持“做得出、用得起”的产品理念，实现让金属3D打印走进千万家工厂的愿望，并进一步推动制造业的转型升级，使公司成为全世界领先的增材技术解决方案提供商。
未来，公司将坚持技术创新战略，持续投入完善并发展各类核心技术，保持技术领先性。持续实施多应用领域战略，紧紧抓住增材制造行业的加快速度进行发展机遇，充分发挥公司已有的市场地位、技术优势、工艺积累和行业经验，在深耕现有应用领域基础上，逐步扩大产品覆盖领域和影响力，通过规模化生产及创新工艺手段降本增效抢占市场份额，推动增材制造的规模化应用。同时，公司将进一步加强设备产品及自动化、智能化解决方案在海外范围的市场推广，为海外客户提供更完善的本地化服务，坚定不移的实施国际化战略。
公司将持续加大研究开发和技术创新投入力度，坚持将研发创新作为发展的核心驱动力。加强产品创新研发力度，持续为行业提供创新、前瞻、实战性强的行业解决方案及产品。以市场需求为导向，加强对细分领域的技术研究与分析，不断强化对新领域、新技术、新材料、新产品、新工艺的探索和开发。同时持续健全和完善技术创新体系，不断培养和引进高精尖技术人才，提升公司产品开发能力和技术成果转化能力，将研发创新转化为生产力，提高生产效率，增强公司市场竞争力。
经过多年的持续深耕及市场推广，公司金属3D打印定制化产品实现了大范围的应用，为积极快速响应市场与客户需求，充分挖掘细分领域市场，公司将进一步扩大生产规模，提升金属3D打印定制化产品、专用金属3D打印原材料和金属增材制造装备的批生产能力，满足各领域持续增长的应用需求，进一步扩大公司生产经营规模，加速推进自动化、无人化、智能化产线建设，提升公司的市场竞争力，提升公司盈利能力。利用数字化制造流程和柔性供应链，有效增强各应用领域的产品研制能力、缩短生产周期、提高成本效益、优化产品性能和迭代能力，推动设计、协同制造、大规模个性化定制、快速转产等新模式在其他制造和服务领域的深入应用，推动增材制造的规模化应用。
公司将通过技术改造，采用新技术、新工艺、新材料，节能降耗，创新优化产品工艺，提升产品质量，强化过程控制，深挖内部管理效益，降本增效。科学筹划、精准布局，构建精益化管理长效机制，把精益化贯穿生产经营和企业管理的各个环节，实现管理增效，推动公司精准、高效和持续稳定运行。
公司将重点打造高效率、高标准的人才团队。聚焦各类优秀人才，大力引进和培养具有国际视野、知识、能力和思维的高端技术和管理人才，做好前瞻性人才战略布局。创新绩效考核机制，有效结合即时性与中长期、精神与物质、晋升与薪酬三种激励方式，让能干事者有平台、干成事者有回报。强化团队意识，培育具有大局意识、协作意识、服务意识的高绩效人才团队，凝聚工作合力。
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